En la gestión de activos industriales, el mantenimiento preventivo y el mantenimiento predictivo se tratan de herramientas poderosas para lograr prolongar la vida útil de las maquinarias.

No obstante, llega un punto en el que seguir reparando ya no es la decisión más competente: el costo que se acumula, la seguridad, la obsolescencia tecnológica y la falta de repuestos logran convertir cada intervención en una pérdida operativa y económica.

En IMPSA queremos explicarte cuándo es mejor reemplazar el equipo que seguir manteniéndolo, qué indicadores debes evaluar y cómo planificar una transición eficaz que reduzca los tiempos de inactividad.

Señales claras de que llegó la hora del reemplazo

Hay ciertos indicadores objetivos que señalan que el reemplazo de maquinaria es la opción que más conviene:

• Frecuencia creciente de fallas: si las intervenciones son constantes y afectan a la producción, el problema es sistémico.
• Costos altos de reparación y que son frecuentes: cuando el gasto anual en reparaciones y piezas excede un porcentaje bastante significativo del precio de un equipo nuevo, es mejor evaluar el costo total de propiedad (TCO).
• Pérdida de eficacia energética: equipos anticuados que consumen mayor energía y afectan a la competitividad.
• Imposibilidad de conseguir repuestos o soporte técnico: la obsolescencia de proveedores obliga a utilizar parches que solo minimizan la confiabilidad.
• Riesgos en la seguridad o en cumplimiento normativo: si el equipo ya no cumple con las normativas o representa un riesgo para el personal, su continuidad es inviable.

Cuando varias de estas señales coinciden y sigues con el mismo equipo, puede provocar tiempos de inactividad que son cada vez más costosos y riesgos operativos que superan el beneficio de las reparaciones puntuales.

Cómo evaluar la decisión: metodología práctica

Una decisión conveniente se tiene que apoyar en datos y cálculos que sean claros. Puedes seguir los siguientes pasos:

• Auditoría técnica y de confiabilidad: registra la frecuencia de fallas, MTTR (tiempo medio de reparación) y MTBF (tiempo medio entre las fallas).
• Análisis del costo total de propiedad (TCO): integra costos directos como repuestos, mano de obra, etc., e indirectos como paros, reprocesos, penalizaciones, entre otros.
• Evaluación de riesgo y seguridad: determina si la operación con el equipo tiene implicaciones de salud laboral o legales.
• Consideración de la obsolescencia tecnológica: valora la posibilidad de integrar sensores, automatización o eficiencia energética con nuevos equipos.
• Horizonte de retorno de inversión (ROI): calcula el tiempo en que la inversión en reemplazo se recuperará vía ahorro en energía, en reparaciones y una mayor producción.

Este enfoque cuantitativo te permite comparar escenarios: seguir manteniendo el equipo, reparar y mejorar los componentes, o reemplazarlo por uno moderno con mayor eficacia y menos interrupciones.

Alternativas intermedias y estrategias de mitigación

El reemplazo no tiene que ser inmediato siempre; existen soluciones intermedias que pueden alargar la vida útil de un activo o simplificar esta transición:

• Refabricación y reingeniería: a través de ingeniería inversa se pueden recrear piezas obsoletas y mejorar el diseño original para elevar la durabilidad.
• Modernización parcial: integrar control eléctrico, sensores y mejoras de eficiencia para transformar equipos antiguos en activos que sean más confiables.
• Planes escalonados de renovación: priorizar los equipos críticos y programar los reemplazos por fases, para así distribuir la inversión y reducir el impacto operativo.

Estas alternativas disminuyen el shock financiero y permiten mantener la continuidad productiva mientras se planifica un reemplazo total.

Plan de acción cuando decides reemplazar el equipo

Si los riesgos y cálculos revelan que es momento de decir adiós al equipo, puedes seguir estos pasos para disminuir el impacto:

• Planifica la compra considerando los lead times y la logística.
• Establece ventanas de corte y pruebas en banco para verificar el nuevo equipo antes de la puesta en marcha.
• Garantiza la capacitación del personal operativo y de mantenimiento desde la etapa de entrega.
• Define un plan de gestión de repuestos y garantías para evitar paros tempranos.
• Considera acuerdos de soporte y mantenimiento con un socio estratégico que otorgue respuesta veloz y servicios integrales.

En IMPSA te podemos acompañar en cada etapa: desde la auditoría técnica que determina el mejor camino, hasta la fabricación o suministro de equipos, modernización a través de integración de sensórica y servicios de mantenimiento preventivo y correctivo que garanticen la transición con el menor riesgo posible.

Que sepas cuándo reemplazar la maquinaria es tan importante como saber cómo mantenerla. Toma esta decisión basándote en indicadores de fallo, análisis del costo total de propiedad, riesgos de seguridad y la capacidad de modernizar los procesos, para asegurarte que tu empresa optimice los costos y minimice tiempos de inactividad.