Para los montacargas, los cilindros hidráulicos son componentes fundamentales, puesto que soportan las cargas y permiten el levantamiento y el descenso precisos, mientras condicionan la seguridad de tus operaciones.

Cuando un cilindro falla, no solo disminuye la productividad, sino que aumentan los riesgos para el personal y el equipo.

Aquí conocerás cómo abordamos en IMPSA las fallas comunes, cómo se deben diagnosticar y algunas soluciones prácticas, (preventivas e inmediatas) para devolver la fiabilidad a tus equipos.

Principales fallas en los cilindros de montacargas

Entre las fallas más comunes que existen en los cilindros de montacargas, tenemos los siguientes:

• Fugas externas: pérdidas del fluido en los sellos o conexiones que provocan pérdida de presión y de capacidad de carga.
• Desgaste del vástago: corrosión, rayaduras o pitting que solo dañan los sellos hidráulicos y provocan fugas frecuentes.
• Fugas internas (by pass): el fluido pasa de una cámara a otra sin crear fuerza, entonces el cilindro pierde eficacia y la máquina responde de forma lenta.
• Contaminación del fluido: agua o partículas abrasivas que aceleran el desgaste de los componentes internos y, además, obstruyen las válvulas.
• Desalineación y cargas laterales: montaje inadecuado o deformaciones estructurales que ocasionan desgaste irregular en las guías y casquillos.
• Fallas en los casquillos o las guías: causan holguras, vibraciones y pérdida de control en el movimiento.

Estas condiciones pueden ser señales detectables, ya sea con fugas visibles, descenso lento de la carga, ruidos extraños, consumo elevado de la bomba y variaciones de la temperatura en el círculo hidráulico.

Diagnóstico y pruebas que recomendamos en IMPSA

Antes de cualquier tipo de intervención, es crucial un diagnóstico estructurado. Las siguientes son pruebas que recomendamos:

• Inspección visual: revisar las conexiones, vástago, soportes y checar si hay golpes o corrosión.
• Prueba de estanqueidad: aplicar la presión estática y hallar pérdidas internas y externas.
• Análisis del fluido hidráulico: medir los niveles de contaminación (como de agua o partículas) y las propiedades que tiene el aceite.
• Medición de presión en el servicio: registrar las presiones en distintos puntos del circuito para así identificar fugas internas o caídas.
• Comprobación de la alineación: verificar el montaje y las tolerancias entre la estructura y el cilindro para hallar si hay cargas laterales.

Con un diagnóstico bien documentado es posible decidir si se requiere una reparación localizada, un rectificado en el taller o se debe reemplazar el cilindro, siempre considerando el costo total de propiedad (TCO)  y la criticidad que tiene el equipo.

Soluciones y buenas prácticas de mantenimiento

Para atender estas causas y prevenir las recurrencias, es importante aplicar un plan integral donde se combinen acciones preventivas y correctivas.

Las medidas más efectivas que podemos mencionar son las siguientes:

• Reemplazar los sellos hidráulicos con repuestos de calidad y siempre verificar la compatibilidad química que tiene el fluido.
• Rectificar o reemplazar los vástagos que estén dañados, y aplicar tratamientos como el cromado duro para recuperar la superficie y proteger contra la corrosión.
• Implementar la filtración del fluido con elementos de alta eficacia y llevar a cabo análisis de aceite frecuentes para saber si hay contaminación, a tiempo.
• Corregir las alineaciones y los soportes; utiliza placas y casquillos guía dimensionados, dependiendo la especificación.
• Mantener un programa de mantenimiento preventivo con inspecciones y sustituciones programadas de componentes que son críticos.
• Cuando los repuestos no se encuentren disponibles, es importante considerar la ingeniería inversa para fabricar piezas que son compatibles y minimizar los tiempos de inactividad.

Por otro lado, integrar sensorización en los puntos críticos (temperatura, presión y posición) habilita el mantenimiento predictivo, lo que da la oportunidad de anticipar las fallas y programar las intervenciones en ventanas planificadas, reduciendo los paros operacionales.

Implementación práctica: prioridades y logística

Cuando hay una falla en el montacargas, es importante darle prioridad a la seguridad. Primero: aisla la unidad, descarga los acumuladores y aplica procedimientos de lockout tagout.

Es importante documentar las condiciones de trabajo y los tiempos para alimentar el histórico del equipo. También mantén un stock de repuestos originales y kits críticos (como retenes, juntas o sellos) para disminuir el MTTR, y coordina con talleres que tengan rectificado y pruebas en banco para lograr certificar las reparaciones.

En las flotas con mayor criticidad, es importante planificar un inventario rotativo, además de acuerdos de servicio con un socio que ofrezca respuesta veloz, fabricación a la medida y trazabilidad documental.

Si requieres apoyo técnico para un buen diagnóstico, reparación, ingeniería inversa o diseño de un programa de mantenimiento ajustado a la criticidad de tu flota, en IMPSA tenemos servicios especializados en sistemas hidráulicos y soluciones hechas a la medida para optimizar el rendimiento y minimizar los paros en los montacargas.

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